高速鋼熱軋輥的熱處理方式一般采用淬火加回火，在加熱到高溫時，鋼中的二次碳化物充分溶解，一次共晶碳化物部分溶解。這些碳化物所含有的碳和合金元素溶入奧氏體中，增加了奧氏體中碳和合金元素的含量。在淬火時它們固溶于貝氏體和馬氏體中，而在回火時析出了彌散的碳化物，使鋼呈現出比淬火時硬度還要高的二次硬度。因此為了增加基體的硬度，應提高淬火溫度，同時，為了防止基體中出現塊狀粗大的碳化物，應盡量降低淬火溫度，一般確定淬火溫度為1050℃～1150℃，同時回火溫度為550℃～600℃。
為了保證基體中含有大量彌散分布的球狀型碳化物，應增加含量，但不宜過高，因為會降低淬透性，凝固時生成粗大的一次碳化物，淬火時不能完全溶入奧氏體，從而降低了斷裂韌性，同時還會降低導布輥筒的表面粗糙度。
導布輥筒材料及熱處理工藝的發展趨勢
隨著鍛件制造技術的進一步完善，高鉻鋼工作輥將更多地應用于大型冷連軋機。及其含釩的改進型鋼廣泛用于大型支承輥鍛件，高鉻含量的大型鍛鋼支承輥進入實用階段。大型冷軋工作輥要求采用電渣重熔錠鍛制，而大型支承輥鍛件用鋼則被廣泛采用鋼包精煉并真空除氣的冶鑄工藝生產，鋼水的純凈度均達到較高水平。
熱軋輥工作在交變的高溫和力的作用下，其表面反復受到摩擦，會產生強烈的磨損，因此熱軋輥的發展主要在于進一步提高其耐磨性。在實際的軋制生產中，表面淬火和滲碳強化處理的熱軋輥己不能滿足對其高耐磨性的要求，但整體的高速鋼或硬質合金軋輥成本高，對于軋輥芯部材料將造成浪費。因此，軋輥的生產迫切需要進行表面處理，將硬質合金或陶瓷材料熔覆在軋輥的表面作為軋輥的工作表層。表面鍍鉻、火焰噴涂、等離子噴涂以及激光毛化都是工具表面合金強化技術，將進一步用于提高的軋輥的性能。
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